一、什么是精益生产？
精益生产源于日本汽车制造企业。20世纪50年代，福特汽车公司作为当时世界上最大、效率最高的汽车制造厂，日本国土小、需求复杂、劳动力获取困难，不适合采用福特的大批量生产方式。
由此，大野耐一开始寻求适合日本的生产方式，他最初采用的目视化管理法、一人多机等现场管理方法即是精益生产方式的萌芽。
二、精益生产的核心是什么？
精益生产的核心是：追求零库存、追求快速反应，即快速应对市场的变化、企业内外环境的和谐、人本位主义、库存是“祸根”。
精益生产的核心思想是消除一切无效劳动和浪费，将目标定格在完美上，通过不断地降低成本、增强生产灵活性、提高质量、实现无废品和零库存等手段，以此确保企业在市场竞争中的优势。同时，精益生产把责任下放至企业的各个层次，采用小班工作法，充分调动全体每位员工的积极性和创造性，将缺陷和浪费及时地消灭在每个岗位上。
三、精益管理的五大核心理念
一）、正确地确定价值（Value)
精益生产管理中经常使用“价值”这一概念，这里的价值是从顾客的角度定义的，所谓有价值的活动是能为顾客增加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活动,正确地确定价值就是以顾客的视角而不是公司或部门的视角确定价值和从设计到生产到交付的全部过程。以顾客的视角确定价值还必须将生产全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给顾客。以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现有太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。当然，消灭这些浪费的直接受益者既是顾客也是生产方。
二）、识别价值流（ValueSteam)
价值流是指从原材料转变为成品，并给它赋予价值的全部活动。这些活动包括.从概念设计到产品设计、工艺设计，再到投产的技术过程，从订单处理、计划到送货的信息过程和从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。精益思想识别价值流的含义是在价值流中找到哪些是真正增值的活动、是应该消除的不增值活动。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。
三）、流动（Flow)
如果正确地确定价值是精益思想的基本观点、识别价值流是精益思想的准备和人门的话,“流动（Flow)”和“拉动（Pull)”则是精益思想实现价值的中坚。精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“动”的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法,如部门的分工(部门间交接和转移时的等待）、大批量生产（机床旁边等待的在制品）等等阻断了本应流动起来的价值流。精益管理认为,如果价值不流动了，则停滞将为企业带来损失。即“淤（停滞）则痛（损失）”。因此,精益生产管理要求“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争”，用持续改进、单件流（one-pieceflow)等方法在任何批量生产条件下创造价值的连续流动。当然，使价值流流动起来,必须具备必要的条件。这些条件包括:
①消灭缺陷。因为缺陷造成的废品和返工都造成价值流的中断,甚至回流。实现连续的流动要求每个过程和每个产品都是正确的;
②环境和设备的完好性是流动的保证。5S,即整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)、全面生产性维护（TotalProductiveMaintenance,TPM)都是价值流动的前提条件之一；
③系统地进行流程设计和能力规划,避免瓶颈造成的阻塞。
四）、拉动（Pull)
“拉动”就是按客户的需求投人和产出，使用户精确地在他们需要的时间得到需要的东西。实行拉动以后，用户或制造的下游就像在超市的货架上取到他们所需要的东西一样,而不是把用户不想要的产品强行推给用户。由于按照拉动原则，将生产和需求直接对应，消除了过早、过量的投人，而减少了大量的库存和在制品，大量压缩了提前期。拉动原则更深远的意义在于企业具备了当用户一旦需要，就能立即进行设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力，最后实现抛开预测,直接按用户的实际需要进行生产。
五)、尽善尽美（Perfection)
按照上述四个原则对过程不断进行改进，其结果必然是价值流动速度显著地加快。而不断地用价值流分析方法找出更隐藏的浪费并进一步改进，这样循环使过程趋于尽善尽美。而精益管理的目标是：“通过尽善尽美的价值创造过程(包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值”。“尽善尽美”是难以达到的，但持续地对尽善尽美的追求，将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。
事实上，上述五个基本原则,不仅适用于生产过程，也适用于管理过程、服务过程等等，因此，它们是精益生产管理的原则。