如何有效降低呆滞物料，一直是仓储管理的一大难题。呆滞物料占用了企业大量的流动资金，如果不加以管理预防，会严重影响企业资金的流动性。那么，导致呆滞物料产生的原因是什么？改善的措施有哪些呢？
呆滞物料产生的常见原因及改善措施：
材料计划不当，产生呆滞物料
对于市场的预估不准确，制定不合理的材料计划，导致采购了过量的物料，无法及时消耗掉，产生呆滞物料；或者是安全库存量一直未能消化，而变成呆滞物料。
改善措施：
材料计划的拟订要充分结合市场现状；加强生产和销售部门协同配合，增加生产计划的稳定性；改进拟定材料计划的方式，可以借助ERP管理系统。
未考虑替代产品，产生呆滞物料
以电子行业产品为例，当发生电子零部件材料不足，规格相近可相互替代的电子零部件有库存，可直接取用替代，不需要再有新的采购需求。而生管进行生产计划排产，出现电子材料生产用料库存不足时，不知道有可替代的相近规格的电子料库存，又提出采购申请，导致出现相近规格的电子材料库存囤积，产生呆滞物料，造成采购成本增加，资金占用。
改善措施：
ERP系统提供取代料件设置，当材料无法齐套时，MRP可以自动考虑替代料，减少库存积压，降低企业采购成本。
生产工艺更改、技术变更，产生呆滞物料
由于生产工艺更改、技术的变更，新旧物料在转换时，采购新下的订单会经常用旧料号来下单，原材料更新换代了，还经常会买旧料回来，从而导致材料呆滞。如果直接把旧料号停用掉，又会导致旧料号的库存无法消耗，而且技术部不知道旧料号什么时候能消耗完，停用旧料号的时间不能确定。
改善措施：
ERP系统:物料通用替代维护
ERP管理系统提供物料通用替代维护，当有新旧材料转换时设置替代料，MRP计算时，系统可以会纳入替代料的库存、在途；此外支持旧材料在产品数据上设置物料状态，系统可以控制不允许请购、下达采购订单，可以有效降低呆滞物料的产生。