在北京、上海、广州等30余个核心城市建有中心仓，303家自营门店前置仓，服务覆盖全国300多个地级市，10万多家经销商及修理厂，3000多万司机；在美国、阿联酋、比利时等国家和地区设立了7家海外分公司，产品出口到132个国家和地区。
通过“智能制动系统未来工厂”项目的实施，该集团实现运营成本降低37.8%、产品不合格率降低36.1%、产品研发周期缩短了46.5%、人均生产效率提升23.29%、能源利用率提高42.3%，降本增效成效明显。
拥有授权专利1358项，其中发明专利117项。
7月25日上午，温州市域铁路S2线首列市域动车组列车顺利接入轨道，标志着S2线距离通车又迈出了重要一步。S2线市域动车组列车装备大量采用“温州制造”，其中由瑞立自主研制的“轨道车辆无油风源系统”，在S2线列车上实现了批量装车应用，一举实现轨道交通关键部件的国产化替代。
30多年，瑞立从一个年产值10万元的作坊式小厂，发展成国内最大的制动系统解决方案提供商，兼跨销售与贸易、投资与合作、酒店服务、职业教育等行业。回顾这30多年的发展历程，瑞立集团董事长张晓平说，这源于瑞立集团的正确定位，聚焦主业实业不动摇，坚持科技创新和人才培养，持续推进数字化转型，推动产业转型升级。
从国内空白到国际先进
瑞立集团的风源系统应用于轨道交通车辆，为刹车提供动力。相较于有油风源系统，无油风源系统具有无油环保、低维护成本、低噪声、高可靠性等特点。瑞立集团董事长张晓平说：“从国内空白到国际先进、国内领先水平，瑞立在轨道交通领域十年磨一剑，终得一展锋芒。”
近10年来，瑞立坚持科技创新和人才培养，突破“卡脖子”难关，始终保持车辆制动行业的“领头雁”地位，布局国内市场，同时通过国内大型车辆制造企业借船出海，产品遍布全球各地。
自2008年以来，瑞立集团将轨道交通领域关键零部件“进口替代”作为产品研发和转型升级的主攻方向，以“华山一条路”的决心，刻苦攻关求突破。
2014年，国际上首次出现轨道交通无油风源产品时，温州市铁投集团便积极引导瑞立开展自主化无油风源系统研发。经过多年的艰辛研发，瑞立集团研发的轨道车辆无油风源系统首装在S2线市域动车组列车。
2017年，由瑞立自主研发的电动空压机解决了漏油等问题，被上海嘉定公交、上海闵行客运服务公司、上海露虹汽车服务公司、上海金山巴士公交、上海奉贤巴士公交、上海崇明巴士公交、上海青浦巴士公交等单位广泛使用后推向全国，目前瑞立电动空压机市场份额占据国内半壁江山以上。同时产品还远销法国、德国、俄罗斯、荷兰、冰岛等国。
从走百家到不如走一家
2023年5月，瑞立正式实施“汽配制造+连锁平台”的“双轮驱动”战略，将国内外商用车后市场业务整合剥离，成立“新瑞立汽配连锁平台”，独立运营商用车配件集成供应平台。
新瑞立不仅卖瑞立制造的制动系统等产品，还销售油品、电瓶、轮胎、尿素、空气滤清器、轮胎螺栓、养护品、喷漆等车用产品，实现了“走百家不如走一家”。
2023年，瑞立主营汽车零部件销售收入达102亿元，比2023年翻了一倍。在如此激烈的市场竞争及疫情时期，瑞立缘何实现逆势增长？张晓平总结了三个打通：一、国内市场和国际市场要打通；二、线上线下要打通，以数字化、互联网赋能企业的发展；三、制造和销售要打通，推动先进制造业和现代服务业深度融合。
近年来，瑞立已为上汽、一汽、东风、重汽、陕汽、福田、吉利、宇通、比亚迪等60多家国内外汽车制造厂提供产品配套服务，并为2008北京奥运会公交车、国庆60周年阅兵军车、2010年上海世博会公交车、纪念抗战胜利70周年阅兵军车、建军90周年阅兵军车、国庆70周年阅兵军车提供产品配套服务。
现在，新瑞立已在北京、上海、广州等30余个核心城市建有中心仓，303家自营门店前置仓，服务覆盖全国300多个地级市，10万多家经销商及修理厂，3000多万司机；在美国、阿联酋、比利时等国家和地区设立了7家海外分公司，产品出口到132个国家和地区。
从百人操作到十人智控
张晓平认为，汽摩配行业迎来了百年未有之大变局的好机遇，瑞立集团唯有坚持技术创新，突破“卡脖子”技术，才能在全国、全球的汽摩配行业走得更远更强。
瑞立集团目前已创建国家认定企业技术中心、国家级博士后工作站等科技创新平台，拥有授权专利1358项，其中发明专利117项。同时大力布局新能源汽车关键零部件、汽车无人驾驶和智能驾驶主动安全领域的前瞻性技术研发，率先研发出AEBS、ESC、ECAS、EHB等高端产品。
走进瑞立集团的智能化机加车间，1000多平方米的厂房内，机器在井然有序地工作着，偌大的车间只有10多位工人在操作按钮。据工作人员介绍，之前用传统设备，这个生产车间有100多人在集体作业，采用智能化改造后，工人仅剩10多人，而且整个车间干净整洁。
据了解，瑞立集团是浙江省第一批上云标杆企业、省级制造业与互联网融合发展示范企业，牵头承担国家工信部智能制造新模式应用项目。此外还入选2023年浙江省“未来工厂”，通过数字孪生、虚拟制造等新一代信息技术和先进制造技术应用，重点完成了数字化设计等6大核心建设内容，以及基于数字孪生的智能化铝压铸场景等6大特色应用场景。
在推进数字化、智能化改造后，瑞立集团实现运营成本降低37.8%、产品不合格率降低36.1%、产品研发周期缩短了46.5%、人均生产效率提升23.29%、能源利用率提高42.3%，降本增效成效明显。
来源：温州商报