作者 | 王成仁 赵天然

中央经济工作会议提出，加快数字化改造，促进传统产业升级。制造业数字化转型是关键。与大企业相比，中小制造企业转型过程中存在“不敢转”“不想转”“不会转”问题，需找准企业转型痛点难点，因企施策，创新数字化转型路径与模式。

一、我国中小制造企业数字化转型现状

（一）企业数字化转型整体处于初中期

随着新一代信息技术普及应用，特别是疫情以来，线上办公、视频会议、远程协同等应用快速推广，我国制造业数字化转型进入快速发展期。但总体来看，中小制造企业转型进程仍处在初中期水平。按照工业4.0发展路径，企业数字化一般分为“计算机化、连接、可视、透明、预测及自适应”六个阶段。根据德勤公司对200家制造企业调查数据，有19%的企业尚未完成“计算机化改造”，41%停留在“连接”阶段，28%处于“可视”阶段，完成“透明、预测、自适应”阶段的企业占比分别为9%、2%和1%。《中小企业数字化转型分析报告（2023）》对2608家中小制造企业调研结果显示，有89%的企业仍在初始状态下探索数字化转型路径，8%处于数字化转型践行阶段，仅有3%的企业完成数字化深度应用。

（二）企业核心业务数字化水平较低

制造企业数字化转型包含信息化、网络化和智能化，三者从底层到高层，从简单到复杂，逐步深入企业生产制造核心业务。目前，大多数中小制造企业数字化转型重点在信息化、网络化，核心业务智能化水平较低。综合第四次全国经济普查和亿欧智库调研数据，中小制造企业办公网络平均覆盖率已接近90%，40%以上的企业能够通过条形码、二维码、射频识别技术（RFID）等标识技术采集数据，生产过程信息覆盖比约40%，已具备一定的数字化基础。但关键工序的数字化装备应用比例不到45%，采用企业资源计划（ERP）和客户关系管理（CRM）方案的企业仅占20%，只有23%的企业完成了关键业务系统间的集成，5%的企业能应用大数据分析技术对业务各环节提供决策支持，不足1%的企业能够采用智能化技术支持核心业务发展。

（三）关键软硬件供给受制于人，成本高

目前，我国企业数字化转型所需工业软件、操作系统、关键设备、材料、仪器仪表、零部件等严重依赖进口，企业转型成本相当高。《中国工业软件产业白皮书（2023）》数据显示，我国80%的工业软件来自外资企业，电子设计自动化（EDA）、计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助工程（CAE）等研发设计软件国产化率仅为5%，70%以上的运维服务软件需要向外国采购。30%左右的关键材料我国无法自主生产，95%的专用芯片、70%以上智能终端处理器以及绝大多数存储芯片需要进口。截至2023年，国产高端数控机床系统的市场占有率不足30%，大型工程机械所需30Mpa以上液压件全部进口。高端机床中的精密数控系统、主轴、丝杠、刀具等零部件的更换和升级均依赖从日本、美国、瑞士等国家进口。高端机器人严重依赖进口，减速器、伺服电机、控制器等关键零部件被日本、德国、瑞士等掌控，导致企业购买零部件的成本远高于国外整机价格。

（四）企业自身转型基础和条件差

传统制造业并不基于数字技术部署，大部分中小制造企业受限于资金、人才等，错过了计算机化和互联网发展浪潮，导致企业生产设备等设施联网率和数字化程度偏低，工业软件使用较少，生产作业没有实现可视化，整体上还处在机械化和自动化向数字化过渡阶段。短期内想从自动化到数字化“三级跳”，障碍多、难度大。根据国家工业信息安全发展研究中心发布报告，原材料行业生产设备数字化程度最高，也仅有50%左右，机械制造、纺织、轻工等行业的设备数字化率刚突破30%。多数制造行业的平均设备联网率不足40%，部分消费品制造企业的内部联网率低于20%。同时，中小企业设备上云率低，交通设备制造、机械、纺织、石化等行业的设备上云率均在15%以下。

二、原因分析

（一）成本收益看不清，企业难拍板

数字化涉及对企业生产、业务、管理、支持体系等进行系统分析、集成与规划，实施信息化、自动化布点和改造，包括单个系统建设、多系统集成和互联互通等，流程复杂、线索多、个性化要求高，单点故障可能引发全局问题。企业要持续投入大量资金和人力，也面临转型失败或收效甚微的风险。青岛某公司投入近3000万进行信息化和自动化改造，试错资金将近500万，智能工厂建造还需