当2023年中国新能源汽车价格战的硝烟弥漫，有一家车企却淡然穿过其间，毫发无损。这家公司便是理想汽车。
前三个月，理想汽车销量大幅上涨，再次成为造车新势力中耀眼的明星。理想L9自交付以来，连续成为大型SUV月度销量冠军。3月份，理想汽车的累计交付量历史性地超过了30万辆，是新势力中达成这一纪录用时最短的。
这一切，都离不开理想位于江苏常州的智能制造基地。当人们探访了这里，会发现，理想取得的成绩不是偶然，而可以说是一种必然。
在造车新势力中，理想从一开始就坚持自建工厂模式，也创立了一套自己的智能化生产体系，自己的Li-MOS数字化平台，所以才能支持前端的销售和交付，然后实现一个完整的商业闭环。
这是一座完全由理想自己研发、建造、运营的新型智能制造工厂，理想的30多万辆车都是在这里生产，产线综合自动化率达到78%，焊接自动化率达90%以上。
更高的自动化率背后，是产线全面数据化为制造质量带来的持续提升。在传统制造产线，通常需要通过定点检查发现问题，且需要停产核查再优化生产工艺，这样的过程十分耗时。而理想汽车通过自主研发的制造数据算法系统，实现实时监控和智能预警功能。这套系统能深度融合机器学习算法和工艺机理模型，采集超过2万个全流程工艺点和200万个制造数据点，并每天上传分析超过2亿条制造数据。同时，它还能针对关键的制造工艺和设备，例如车身精度、焊点质量、漆膜厚度和扭矩质量等，开发出实时监控及智能预警功能。这些功能让理想汽车实现了100%覆盖全流程工艺过程的质量管控，并从事后拦截变为事前预防，有效地预防和解决制造过程中的问题，保证产品的高质量和高效率生产。
以理想L9的焊装产线为例，焊点总数超过4000个。得益于理想汽车自研的连山平台，所有焊点的焊接质量均得到在线监控，实现实时工艺质量预警和离线工艺趋势预警，确保整车结构强度零瑕疵。更重要的是，这样的监控数据将会在云端存储长达15年，长期驱动焊接工艺的精益求精。
新能源汽车、智能汽车，归根到底还是重资产的制造业，在最初“堆料”的新奇和狂欢之后，汽车的量产制造能力重要性凸显。特斯拉、比亚迪这两大巨头，无一不是因为建立了自研、制造的体系和能力，才有今天。
目前，理想汽车已发展成为年营收过百亿，市值超千亿的新势力领军品牌。数据狂飙的背后，理想在产品研发、自建工厂、自制零部件、供应链等方面做对了什么？又有哪些创新和探索？
近日，华尔街见闻「见实· 企业调研」栏目走进理想自建工厂——常州智能制造基地，深入智能制造的一线，探访了冲压车间、焊装车间、涂装车间、总装车间、数据中心以及助力产线升级的联想智能制造解决方案，并与理想汽车智能制造负责人李斌展开了一场深入、有料的对话。
张晓玲——华尔街见闻副总编辑兼汽车主编李斌——理想汽车智能制造负责人张晓玲：自建工厂是一个特别重的一个事情（重资产），很多车企都选择了代工，但理想从一开始就没有想要代工或者收购，坚持自建工厂的原因是什么？
李斌：其实关于自建工厂这一块，很多年前就有人质疑我们，说互联网造车是真造吗？你今天看到我们工厂，你就能感觉到我们是认真在造车。之所以选择自建工厂，是因为我们觉得工厂不仅仅是几个工人把产品做起来，而是能拉动所有的问题解决。工厂是一个制造体系，一个打磨需求的基地，也是以后制造人才的需求基地。因为我们未来要造